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1、流体抛光机——机械抛光　

机械抛光是靠切削、资料外表塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光办法，一般运用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特别零件如反转体外表，可运用转台等辅助东西，外表质量　要求高的可选用超精研抛的办法。超精研抛是选用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工外表上，作高速旋转运动。运用该技能能够达到Ra0.008μm的外表粗糙度，是各种抛光办法中最高的。光学镜片模具常选用这种办法。 

2、化学抛光　

化学抛光是让材料在化学介质中外表微观凸出的部分较凹部分优先溶解，然后得到平滑面。这种办法的主要优点是不需杂乱设备，能够抛光形状杂乱的工件，能够一起抛光很多工件，效率高。化学抛光的中心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的外表粗糙度一般为数10μm。

3、电解抛光　

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠挑选性的溶解资料外表微小凸出部分，使外表润滑。与化学抛光相比，能够消除阴极反应的影响，作用较好。

电化学抛光进程分为两步：（1）微观整平　溶解产物向电解液中分散，资料外表几何粗糙下降，Ra＞1μm。　（2）微光平整　阳极极化，外表光亮度进步，Ra＜1μm。

4、超声波抛光　

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依托超声波的振荡作用，使磨料在工件外表磨削抛光。超声波加工微观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工能够与化学或电化学办法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件外表溶解产物脱离，外表邻近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀进程，利于外表光亮化。

5、流体抛光机——流体抛光

流体抛光是依托高速活动的液体及其带着的磨粒冲刷工件外表达到抛光的意图。常用办法有：磨料喷发加工、液体喷发加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使带着磨粒的液体介质高速往复流过工件外表。介质主要选用在较低压力下流过性好的特别化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可选用碳化硅粉末。

6、磁研磨抛光

磁研磨抛光是运用磁性磨料在磁场作用下构成磨料刷，对工件磨削加工。这种办法加工效率高，质量好，加工条件简单操控，作业条件好。选用适宜的磨料，外表粗糙度能够达到Ra0.1μm。 

（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的外表能够挑选转速在35000—40000rpm的旋转外表抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的办法有运用直径Φ3mm、WA#400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加火油作为润滑剂或冷却剂。一般的运用次序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节省时刻而挑选从#400开端。 

（2）半精抛 半精抛主要运用砂纸和火油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样或许会导致预硬钢件外表烧伤。 

（3）精抛 精抛主要运用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨次序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，次序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。 

精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行愈加精细的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有或许作废数个小时作业后得到的高精细抛光外表。

7、机械抛光中要留意的问题 用砂纸抛光应留意以下几点： 

（1）用砂纸抛光需要运用软的棒槌或竹棒。在抛光圆面或球面时，运用软棒槌可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整外表的抛光。修整木条的结尾使其能与钢件外表形状坚持吻合，这样能够防止木条（或竹条）的锐角触摸钢件外表而形成较深的划痕。 

（2）当换用不同类型的砂纸时，抛光方向应改换45°~ 90°，这样前一种类型砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同类型砂纸之前，有必要用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光外表进行细心的擦洗，因为一颗很小的沙砾留在外表都会毁坏接下去的整个抛光作业。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁进程相同重要。在抛光继续进行之前，一切颗粒和火油都有必要被彻底清洁干净。 

（3）为了防止擦伤和烧伤工件外表，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时有必要特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及选用两步抛光法对外表进行抛光。用每一种类型的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次滚动45°~ 90°。