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表面粗糙度的轮廓形状和加工纹理方向，对零件的耐磨性也有显著的影响。尽管表面粗糙度值相同，但由于表面轮廓形状的差异，使零件间的实际接触面积和润滑油的存留情况变化很大，零件的耐磨性相差甚远。

例如，抛光机在气缸或气缸套工作表面设有大量相互独立、互不贯穿、深度一致、按一定规律分布的蜂窝状微坑，使其与活塞环之间的润滑油不被挤出，相对运动表面问产生流体动力油膜，改善缸套与手活塞环间的润滑情况，经过大量台架试验和汽车使用表明，气缸使用寿命提高80%～200%、机油消耗量降低30%-60%环境污染减少（如HC的排放比使用其他气缸减少lO%-20%）、磨合期缩短，避免了拉缸现象，提高了发动机的寿命。

表面显微硬度与耐磨性的关系如,机械加工后的零件经冷态塑性变形，表面的显微硬度都有所增加，从而冻小了表面进一步塑性变形和表面层金属咬焊的可能，提高了耐磨性。例如，40钢冷拔加工后硬度可提高15%-45%，经磨损试验表明，其磨损量可减少20u/o—30%。但光饰机加工硬化到一定程度后，如再进一步冷作硬化，将会引起金属组织的过度“疏松”，使磨损加剧，甚至出现裂纹与剥落，反而使耐磨性能下降。T7A碳素工具钢，当其表面显微硬度提高到3380HB时，其耐磨性达到最佳值，如显微硬度进一步提高，其耐磨性反而会下降。

磨削加工时，如果冷却不正常，会引起表面层温度的提高，产生表面烧伤，引起表面层金属的金相组织变化，从而改变原有的硬度，影响其耐磨性。对于钢制零件，通过热处理淬硬表面，可提高其耐磨性，但在磨削加工时，要防止表面烧伤，引起硬度降低，影响其耐磨性。

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抛光表面的状态对抛光质量的影响，金属原始表面状态对电化学抛光有直接的影响。原始表面越光滑平坦越易抛光，抛光的时间短并获得光洁的抛光面。相反，原始表面越粗糙抛光时间越长，而且最终获得的抛光面光亮度越差。因此，金属表面的预加工状况对电化学抛光质量影响极大，如果不先进行整平，即伎使金属材料的金相组织很均匀，纯度很高，抛光质量也难以保证。

粗糙的金属表面在电化学抛光前可通过机械加工的方法，如磨削、精车、研磨、冲压或挤压等进行预处理达到整平除锈、膜和去掉变形层等目的，以利于电化学抛光前可通过机械加工的方法，如磨削、精车、研磨、冲压或挤压等进行预处理达到整平除锈、除膜和去掉变形层等目的，以利于电化学抛光的进行。若金属表有严重的腐蚀坑或有焊渣和不溶解膜时，则不宜采用电化学拖拋光。

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