关于孔内毛刺的处理，首先我们要明确一个概念，就是要将毛刺的控制与清理一体化看待。如果只控制毛刺，不清理毛刺，那么不管你怎么控制，都会有残留毛刺存在。如果只想着去毛刺而不控制毛刺，也行不通，因为会给去毛刺环节带来极大的困难，并产生大量的不良品。
正所谓：只控不去一场空，只去不控头发懵！
控制孔内毛刺的方法，根据产品特性的不同有很多，但比较常用的有以下几种：
1、选用合适的刀具，保持刀具锋利，并及时更换刀具；
2、合理安排加工工序，尽量将产生毛刺的工序安排在前；
3、根据工件特性，合理调节走刀线路，包括刀具的退出与进入、刀尖的退出顺序等；
控制毛刺的目的不是彻底杜绝毛刺，这是不可能的，而是将孔内毛刺控制在一个合理的水平，以便于在下一道工序中将其去除。所以，控制孔内毛刺必须至少达成2个目标：
1、不能有大的翻边类毛刺，或堵孔类毛刺；
2、根部毛刺，强调一遍，是根部毛刺，不能大于0.2毫米。
只要将毛刺控制在合理的水平，在接下来的去毛刺环节，就轻松了许多，也会大幅降低不良品的产生。
关于孔内毛刺的去除，对于一些精度不高、或毛刺容易触及的工件，适用方法有很多，比如磁力研磨去毛刺，毛刷去毛刺、振动去毛刺、平面去毛刺等。
而对于一些精度较高的工件、或结构复杂其他工具不易触及的毛刺，通常会使用斯曼克磨粒流工艺或水粒子工艺进行处理。
斯曼克磨粒流工艺在去毛刺时，通过工装的保护，避免了精密工件之间的碰撞与摩擦，同时，软性磨料可以深入复杂内孔进行研磨，切削力强，毛刺去除彻底。而软性磨料的研磨不同于硬质工具，不会造成内壁划伤，且精度保持完整。
水粒子去毛刺使用的是液态磨料进行挤压研磨，通过液态磨料中的微粒子对毛刺进行切削。而这种挤压研磨的方式，不同于高压水的直接冲击，在遇阻或弯曲孔道内，仍具有极强的研磨能力。因此，对于复杂内型腔去毛刺更具优势。同时，液态磨料易清洗的特性，也使得水粒子去毛刺更具应用前景。
随着市场标准的不断提升，孔内毛刺的控制和清理能力，已经成为加工企业的核心竞争力之一。但我们必须认识到，孔内毛刺的清理不是某一道工序某一个环节的事情，而是一个系统性工程。
